Строительство ветрогенератора, рама и статор

В первой части изготавливались диски генератора и наклеивались магниты. Теперь следующий этап изготовления ветрогенератора, это изготовление основы для крепления генератора, поворотный узел и крепление хвоста. За основу была взята готовая деталь от автомобиля. Это передний привод от автомобиля Опель, там как раз уже имелась ступица, оставалось придумать как закрепить ступицу генератора и основа ветряка практически готова, даже есть отверстие для крепления хвоста, в общем готовый узел.

основа ветрогенератора

Там где крепилась тяга, она была обрезана и туда была приварена голая задняя ступица, только осью вовнутрь, чтобы снаружи осталась плоская часть и отверстия для крепления второй ступицы, на которой будет собираться генератор. Для изготовления этого узла понадобилось немного поработать болгаркой и сваркой.

Далее готовая основа ветрогенератоора была покрашена сначало грунтовкой белой, затем красной краской, и покрыта лаком для блеска. Перед этим она была немного зачищена от ржавчины. Ниже на фотографиях процесс покраски деталей. Также были сразу покрашены и другие детали, такие как диски генератора и его ступица. Такая конструкция позволяет довольно просто поставить сверху у отверстия токосьёмный узел, и потом он будет сделан.

покраска деталей ветрогенератора, диски и рама

После грунтовки следующий этап это покраска красной краской и покрытие лаком.

покраска деталей ветрогенератора, диски и рама

Также была сделана пластина, к которой приварены уголки для крепления статора между дисков. Начало сборки конструкции ветрогенератора, установка дисков.

ветрогенератора, диски и рама

Следующий этап изготовление статора. Для этого на листе мебельного ДСП расчерчены размеры магнитов чтобы вычислить будущие размеры катушек, чтобы они поместились в свои секторы. Это первый неправильно сделанный статор, но тут наверное более интересно как наматывать катушки. спешите повторять и делать 12 катушек, в итоге этот статор не заработал нормально и пришлось делать новый статор и снова заливать катушки.

Для намотки катушек был придуман вот такой простой станочек ручной.

шаблон для намотки катушек

Процесс намотки катушек, между каждым слоем витков проложена тонкая блестящая изолента. Это сделано для удобства намотки чтобы витки не сползали и не перехлёстывались. Во время намотки витки поправлялись деревянной палочкой.Так постепенно катушка за катушкой были намотаны все 12 катушек. Провод диаметром 1.25 мм, по 100 витков в каждой катушке.

намотка катушек, процесс намотки катушек статора

Далее катушки были распаяны в соответствие с трёхфазной схемой. Форма для заливки статора была сделана из гипсокартона толщиной 12.5 см. Ну и собственно последовала заливка статора.

Статор аксиальный дисковый генератор

Под форму была положена плёнка, чтобы статор не приклеился к дну, потом положена форма вырезанная из гипсокартона. Борта формы промазаны силиконовым герметиком. В центр положен круг из гипсокартона и так,же борта промазаны силиконом. Статор заливался полиэфирной смолой, снизу под катушками проложена стеклоткань, сверху она тоже будет проложена для большей прочности статора.

статор генератора

В итоге получился вот такой статор для генератора. На изготовление формы для заливки статора, намотки катушек и всех сопутствующих действий ушла неделя.

статор генератора

В итоге забегая вперёд скажу что этот статор был сделан неправильно, залит то и распаян он верно, но неверно по отношению к числу магнитов на дисках. На дисках 12+12 магнитов, это значит что если генератор трёхфазный то должно быть смещение фаз.'Катушек должно быть или 6 штук, или 9 штук или 18 штук, но никак не равное количество с магнитами. В итоге при прокрутке этот статор показал очень низкое напряжение и никакой мощности не делал.

По-этому сразу началась работа по изготовлению следующего статора на девяти катушках, И об этом в следующей части